Устройства для измерения диаметра
В пробке запрессованы три пары сопел, 4, 5 и 6, к каждой из которых по специальным сверлениям в корпусе пробки подводится воздух из секций длиномера. После установки пневматической пробки в проверяемое отверстие замеры производятся одновременно в трех направлениях (в одном сечении), что позволяет без поворота калибра определять также величину получающейся овальности. Для прсверки конусности калибр передвигается вдоль оси отверстия.
О величине конусности судят по положению поплавков в каждой секции длиномера. Настройка двух — и трехмерного устройства для проверки диаметра отверстий поршня и блока двигателя производится при помощи двух колец, изготовленных по предельным размерам.
Для облегчения ввода в отверстие диаметр каждой из пробок делается на 0,010 мм меньше минимально допустимого диаметра отверстия.
На концах пробок имеются фаски и заходные пояски длиной около 10 мм с диаметром на 0,1 мм меньше направляющего диаметра пробки. Торцы сопел устанавливаются относительно образующей пробки на расстоянии 0,010 -0,015 мм, что предохраняет их от износа.
Отвод воздуха в атмосферу осуществляется по продольным канавкам В на поверхности пробок.
Высокие передаточные отношения пневматических трехмерных длиномеров с конусностью трубок 1 : 400 дают необходимую точность и объективность замеров. Большими достоинствами обладает пневматический метод контроля чистоты поверхностей, применяемый также для контроля плоских и цилиндрических поверхностей с чистотой 7 и 8 классов по ГОСТ 2789 -51. В результате применения этого метода в цеховых условиях для контроля чистоты поверхностей среднего диска муфты сцепления качество этой детали в короткий срок резко повысилось.
С внедрением в производство пневматического метода контроля чистоты шеек коленчатого вала отпала необходимость транспортировки тяжелых деталей в измерительную лабораторию.
Пневматический метод контроля чистоты поверхностей очень производителен, так как на осуществление контроля требуется всего несколько секунд.