Livecage | Автосервисный центр

В существующих конструкциях головок угол между направлением подачи электрода и направлением амплитуды вибраций составляет 20 -45° при радиусе закругления 100 -150 мм, что позволяет использовать проволоку диаметром не более 2 -2,5 мм. Проволока большего диаметра, проходя сквозь канал с такой кривизной, оказывает существенное сопротивление изгибу и, действуя на стенки направляющей трубки, вызывает возникновение значительных сил трения. Наличие таких сил часто приводит к проскальзыванию ведущего ролика, в результате чего происходит нарушение нормального хода наплавки, так как равномерность подачи является одним из основных условий устойчивости процесса.

Между электродом и направляющей трубкой хоботка, передающей вибрации наплавляемой проволоке, неизбежны зазоры.

Величина этих зазоров доходит до 1 мм и более. Наличие зазоров между проволокой и трубкой ухудшает постоянство процесса вибраций электрода и уменьшает амплитуду его колебаний.

Другим недостатком конструкций головок, работающих по данной схеме, является подача охлаждающей жидкости через вибрирующий хоботок. Вибрации наконечника нарушают оплошность конуса и тем самым не дают возможности надежно защищать зону наплавки от выгорания легирующих элементов и образования пористости.

Надежная защита зоны наплавки от кислорода воздуха особенно важна при наплавке легированных сталей.

Отмеченные недостатки существующих конструкций привели к созданию в Уральском политехническом институте головки для автоматической вибродуговой наплавки с принципиально новойсхемой механизма вибраций и подачи электродной проволоки.

Кинематическая схема головки ВГ-2. Подача проволоки осуществляется от электродвигателя 5 мощностью 0,125 кет, который через червячную передачу 7 -8 сообщает вращение промежуточному валику 6.