Основные недостатки контрольных устройств

Находясь в непрерывном контакте с поверхностью обрабатываемой детали, измерительный наконечник быстро изнашивается. Приходится производить частую подналадку устройства, снижается уверенность в точности показаний прибора.

Поэтому на практике станочники часто при подходе к заданному размеру, не доверяя показаниям прибора, останавливают станок и проверяют размер универсальными измерительными инструментами.

Работа непрерывно-скользящего контакта может периодически нарушаться из-за попадания под него стружки и частиц абразива.

Наконечник прижимается к детали с усилием в несколько сот, а иногда и свыше тысячи граммов.

При таких условиях вибрации обрабатываемой детали вызывают появление вибраций контрольного устройства и снижение точности измерений.

Преобразование перемещения первичного измерительного органа в показания стрелки показывающего прибора или в электрический сигнал, подаваемый датчиком, достигается при помощи рычажной системы, что необходимо для дистанционности измерений. Несмотря на различные конструктивные усовершенствования, внесенные в рычажные системы контрольных устройств, накопленные ошибки в цепи измерительный наконечник — показывающий прибор (или датчик) значительно превышают чувствительность приборов и датчиков.

Так как в контрольных устройствах приходится из-за длинных механических цепей применять большие измерительные усилия, то ошибки еще возрастают.

В современных устройствах для увеличения точности контроля стремятся применять электроконтактные, индуктивные, пневмо-электроконтактные, емкостные и другие датчики, в том числе датчики, основанные на измерении радиоактивности. Весьма высокая чувствительность таких датчиков не может быть использована из-за больших погрешностей промежуточных органов.

Читайте так же:

Комментарии запрещены.