Обработка токами высокой частоты
Поверхностная закалка т. в. ч. вместо процессов химико-термической обработки может быть широко использована не только в массовом, но и в единичном производстве. Замена процесса азотирования штока грязевого насоса буровой машины на Уральском заводе тяжелого машиностроения поверхностной закалкой т. в. ч. позволила сократить цикл обработки в 12 раз и снизить расход энергии в 10 раз. Однако для деталей, работающих при очень высоких напряжениях, необоснованная замена процессов химико-термической обработки поверхностной закалкой т. в. ч. может привести к снижению стойкости. При закалке цементированного слоя износостойкость поверхности получается благодаря большому насыщению мартенсита углеродом и наличию в слое карбидов при высоких прочностных свойствах сердцевины.
Поэтому для расширения области применения т. в. ч. необходима разработка сталей новых марок, позволяющих повысить износостойкость поверхностных слоев металла. Следующим наиболее трудоемким процессом термической обработки, тормозящим развитие комплексных автоматических поточных линий в заготовительных цехах (литейных, кузнечнопрессовых, прокатных), является отжиг.
Прокатные цехи имеют высокую степень автоматизации, которая продолжает развиваться в связи с переходом на непрерывные методы прокатки и благодаря внедрению в производство новых способов контроля.
Термическая обработка, следующая сразу за прокаткой, производится в камерных печах. Это нарушает общий технологический поток, требует больших площадей и применения ручного труда.
После термической обработки идет опять автоматизированный процесс отделки проката.
Для легированных сталей, за исключением сталей мартенситного класса типа 18ХНВАХ, наиболее прогрессивным является изотермический отжиг горячих заготовок, выполняемый сразу после прокатки, ковки, отливки с использованием нагрева от предыдущей технологической операции.
