Механизация и автоматизация индукционного нагрева деталей

Закаленные гильзы для снятия остаточных напряжений ПОД» вергаются отпуску при температуре 200° в течение 1 часа. Ранее для этой цели использовались шахтные электрические печи периодического действия мощностью 85 кет с ручной загрузкой, что вызывало значительные расходы электроэнергии. Взамен шахтной печи была разработана и внедрена в производство механизированная отпускная электрическая печь непрерывного действия.

Печь установлена в потоке участка высокочастотной закалки гильз. Она представляет собой шкаф 1, на боковых и задней торцовой стенках которого размещены спиральные проволочные нагреватели 13. С помощью вентилятора 11 в печи создается поток воздуха, который проходит по каналу 12, где он нагревается до температуры 200 -220°, и поступает в рабочий объем 9 через канал 2. Гильзы, имеющие после закалки температуру 140 -170°, поступают на скат 3 и продвигаются по нему до упора 4, смонтированного в проеме 5. При подъеме заслонки 6 вверх гильза перемещается до отверстия 7 зигзагообразного ската 8, по которому и перемещается в печи до выхода через отверстие 14. Гильзы, заполняющие зигзагообразный глухой скат печи, удерживаются упором 18 и подхватываются шарнирным захватом 19, действующим от пневматического привода 10. При подъеме захвата 19 до положения 15 гильзы скатываются в накопитель 16 и затем поступают на стол для контроля П. Установка печи описанной конструкции полностью механизировала операцию низкого отпуска и позволила снизить удельный расход электроэнергии с 0,7 до 0,5 квт-час на одну гильзу.

Распределительный вал двигателя КДМ-46, имеющий 8 кулачков и 3 опорные шейки, изготовлялся из стали 20Г с упрочнением рабочих поверхностей цементацией и последующей объемной закалкой. По старой технологии отштампованный вал проходил предварительную механическую обработку, омеднение, шлифовку омедненного слоя на шейках и кулачках, а затем газовую цементацию в течение 24 -26 час. для получения науглероженного слоя глубиной 1,8 -2,5 мм. После полного остывания и повторного нагрева в электрических печах до закалочной температуры вал охлаждали под прессом для уменьшения деформации и, несмотря на это, большинство валов имело биение до 3,5 мм. Из-за высокой твердости валы плохо поддавались рихтовке и часто ломались.

Читайте так же:

Комментарии запрещены.